Skru keluli karbon - Lebih daripada 90% skru diperbuat daripada keluli karbon kerana ia mempunyai sifat pemprosesan yang baik dan mudah diperoleh dan murah. Skru keluli karbon mempunyai lebih daripada 100 gred kekuatan, dan kebanyakannya digunakan untuk tujuan khas. Tidak banyak gred yang biasanya digunakan dalam bidang kejuruteraan. Gred kekuatan skru keluli karbon dibahagikan kepada tiga kategori: keluli karbon rendah (kandungan karbon <0.3%), keluli="" karbon="" sederhana="" (kandungan="" karbon="" 0.3="" ~="" 0.6%)="" dan="" keluli=""> Keluli aloi dibahagikan kepada keluli aloi yang rendah (kandungan unsur aloi <8%) dan="" keluli="" aloi="" tinggi="" (kandungan="" unsur="" aloi=""> 8%), keluli karbon tinggi (kandungan karbon> 0.6%) tidak sesuai untuk skru pembuatan kepada kekuatan tinggi dan kesukaran dalam pemprosesan. Pada masa ini, yang paling digemari oleh industri adalah sistem penarafan skru SAE J429. Terdapat 10 gred dari keluli karbon rendah gred 1 untuk gred keluli gred 8, di mana gred yang lebih penting juga disebut dalam spesifikasi ASTM, seperti A307, A449, A325, dan A354. Dan A490 dan sebagainya. Sistem penggredan bagi skru keluli karbon metrik yang diterangkan dalam ISO 898 / I sangat serupa dengan SAE J429. ASTM F568 adalah replika ISO 898 / I dan menggambarkan klasifikasi skru yang biasa digunakan di Amerika Utara.
Skru baja karbon rendah yang biasa digunakan adalah bahan kimia AISI 1006, 1008, 1016, 1018, 1021 dan 1022, skru seperti SAE Kelas 1, ASTM A307 Class A, ASTM F568 Kelas 4.6, dengan proses yang baik, boleh bekerja sejuk meningkatkan kekuatan dan juga boleh permukaan dikeringkan dan dikimpal. Gred A307 Gred B digunakan untuk kelengkapan dan bebibir. Kecuali untuk meningkatkan had atas kekuatan tegangan, sifat-sifat lain adalah sama dengan Gred A307 A. Tujuan menetapkan had atas kekuatan tegangan adalah untuk merosakkan bebibir besi tempa sebelum pecah ketika skru dikunci, sehingga melindungi barisan yang lebih mahal, injap, dan lain-lain
Skru keluli karbon sederhana dengan ketara boleh meningkatkan kekuatan tegangan mereka melalui rawatan haba. Bahan-bahan yang biasa digunakan ialah AISI 1030, 1035, 1038 dan 1541. Bahan-bahan ini mempunyai proses yang baik, tetapi apabila kandungan karbon meningkat, kesukaran pemprosesan menjadi lebih tinggi. Kerana alat dan acuan yang digunakan untuk pemesinan mudah dipakai, hayat perkhidmatan dikurangkan. Oleh itu, pemprosesan biasa atau spheroidizing rawatan biasanya dilakukan sebelum pemprosesan untuk mengurangkan kekuatan dan memudahkan perubahan. Sebagai contoh, jika kandungan karbon kurang daripada 0.5%, penyepuhlindapan dan normalisasi boleh menjadikan pengagihan martensit lebih seragam dan meningkatkan prestasi beralih. Sekiranya kandungan karbon lebih daripada 0.5%, ia boleh dibezakan untuk meningkatkan prestasi beralih.
Kekuatan skru haba yang diperlakukan secara langsung berkaitan dengan saiz skru. Apabila komposisi kimia skru adalah sama dan kaedah rawatan haba adalah sama, semakin besar saiznya, semakin rendah kekuatannya. Sebagai contoh, kekuatan gred SAE 5 dan skru imperialis ASTM A449 adalah besar. Saiznya lebih rendah daripada saiznya. Bagaimanapun, skru ISO 8.8 dan 9.8 tidak tepat sama. 9.8 skru dengan diameter 16 mm atau kurang mempunyai kekuatan yang lebih tinggi, tetapi skru 8.8 gred mempunyai kekuatan yang lebih tinggi. Penggunaan keluli karbon sederhana boleh menghasilkan kekuatan skru 8.8 gram 24 mm, jika pengeluaran 24 mm atau lebih, anda perlu menggunakan keluli aloi, seperti gred 10.9, dan rawatan haba selepas kekuatannya akan menjadi lebih ideal.
Skru keluli karbon sederhana yang dirawat haba mempunyai kekuatan tegangan yang lebih tinggi bagi setiap unit daripada logam lain, manakala kekuatan hasil yang dikira bagi satu unit kekuatan tegangan adalah yang terendah, menunjukkan kemuluran yang sangat baik dan keseimbangan terbaik antara bahan. Inilah sebab mengapa SAE Kelas 5, ASTM A449, ASTM A325, F568 8.8, dan 9.8 adalah kemajuan kekuatan skru yang paling biasa digunakan kerana kos, kemudahan pembuatan, dan sifat mekaniknya.
Apabila kandungan mangan dalam keluli karbon lebih besar daripada 1.65%, kandungan silikon lebih besar daripada 0.6%, kandungan tembaga lebih besar daripada 0.6%, atau kandungan kromium kurang daripada 4% (jika lebih besar daripada 4%, ia adalah berhampiran dengan tahan karat keluli, atau mengandungi jumlah jejak aluminium, tembaga, boron, kobalt, molibdenum, nikel, titanium, vanadium, zirkonium atau unsur-unsur tambahan yang lain untuk menghasilkan pengaruh tertentu, kali ini dipanggil keluli aloi. Komposisi keluli aloi yang biasa digunakan ialah AISI 1335 (keluli mangan), 4037 (keluli molibdenum), 4140 (keluli molybdenum krom), 4340 (keluli nikel-kromium-molibdenum), 8637 (keluli nikel-kromium-molibdenum) nikel-kromium-molibdenum keluli), Selagi anda memahami sifat-sifat mekaniknya, anda tahu mengapa ia digunakan secara meluas.